재생 원료별 탈묵 성능이 달라지는 이유 | Pulprift

ONP, OMG, MOW 및 혼합 재생 원료 간 탈묵 성능이 크게 달라지는 이유

탈묵 라인은 “회수지”를 보는 것이 아닙니다. 동일한 펄퍼 안으로 들어오는 잉크 화학, 섬유 이력, 충전재 부하, 코팅 바인더, 미세분, 점착물, 계면활성제 이월분, 그리고 알 수 없는 오염물을 동시에 처리합니다.

그래서 동일한 탈묵 약품이 어떤 원료에서는 깨끗한 플로테이션 포말을 만들지만, 다른 원료에서는 백색도 반응이 거의 나타나지 않을 수 있습니다. 또한 제지 탈묵 공장용 효소 공급업체를 찾는 공장에 단순한 범용 제품 추천만으로는 충분하지 않은 이유도 여기에 있습니다. 효소 프로그램은 원료, 단위 공정, 생산 제약 조건에 맞춰져야 합니다.

Pulprift는 제지 재활용 공장과 함께 효소 보조 탈묵, 점착물 제어, 탈수 개선, 약품 사용량 절감을 지원합니다. 목표는 공정 루프에 또 하나의 변수를 추가하는 것이 아닙니다. 핵심 분리 단계에 도달하기 전에 원료가 더 일관되게 거동하도록 만드는 것입니다.

원료가 탈묵의 한계를 결정합니다

회수 원료는 백색도 향상, 수율 유지, 반점 제거, 초지기 운전성의 실질적 한계를 바꿉니다. 흔히 사용되는 네 가지 원료군은 매우 다르게 거동합니다.

ONP: 플로테이션 거동은 양호하지만 백색도 한계가 제한적

폐신문지는 일반적으로 기계펄프 섬유, 높은 미세분, 노화된 잉크, 그리고 펄핑 후 넓은 입자 크기 분포를 포함합니다. ONP는 펄핑, 알칼리도, 계면활성제, 공기 관리가 균형을 이룰 때 많은 잉크가 부유 가능한 크기 범위로 탈착될 수 있어 플로테이션에 잘 반응하는 경우가 많습니다.

문제는 ONP에 고유한 백색도 한계가 있다는 점입니다. 섬유 자체가 리그닌, 황변, 이전 열 노출로 인해 어두워졌을 수 있습니다. 약품을 더 강하게 적용하면 잉크 제거는 향상될 수 있지만, 동시에 섬유 손실, 미세분 이월, 리젝트 부하가 증가할 수 있습니다.

일반적인 ONP의 주요 압박 요인:

• 펄핑 중 중간에서 강한 수준의 잉크 탈착
• 최종 백색도를 제한하는 기계펄프 섬유의 어두운 색상
• 탈수 및 회분 처리에 영향을 주는 높은 미세분 부하
• 잉크를 플로테이션으로 제거하기 더 어렵게 만들 수 있는 과도한 분산에 대한 민감성
• 백색도를 높이기 위해 공격적인 세척을 사용할 때 발생하는 수율 손실 위험

효소가 도움이 될 수 있는 지점:

제어된 섬유 표면 처리는 더 강한 알칼리도나 분산제 부하에만 의존하지 않고 잉크 탈착과 탈수를 개선할 수 있습니다. ONP 비중이 높은 시스템에서는 입고 베일이 달라질 때 약품으로 과도하게 보정해야 하는 필요를 줄이고, 플로테이션 반응을 안정화하는 데서 가장 큰 가치가 나오는 경우가 많습니다.

OMG: 코팅 화학이 전체 분리 문제를 바꿉니다

폐잡지와 코팅지 등급은 점토, 탄산칼슘, 라텍스 바인더, 안료, 코팅된 섬유 표면을 공정에 유입시킵니다. 잉크는 탈착될 수 있지만, 신문지 잉크처럼 거동하지 않는 코팅 파편 및 바인더 결합 입자와 함께 들어오는 경우가 많습니다.

OMG는 ONP보다 더 높은 백색도 잠재력을 제공할 수 있지만, 동시에 회분과 콜로이드성 물질로 공정 부하를 높일 수 있습니다. 코팅 수준이 변하면 포말 안정성, 플로테이션 선택성, 세척기 부하가 빠르게 달라질 수 있습니다.

일반적인 OMG의 주요 압박 요인:

• 깨끗한 잉크 분리를 방해하는 코팅 바인더 파편
• 포말 및 탈수 거동을 변화시키는 높은 회분 부하
• 코팅 및 인쇄 바인더에서 유래한 점착성 또는 끈적한 침적물
• 회분 및 잉크 선택성에 크게 좌우되는 백색도 향상
• 플로테이션 또는 세척을 과도하게 밀어붙일 때 사용 가능한 섬유를 잃을 위험

효소가 도움이 될 수 있는 지점:

OMG가 많은 배합에서는 효소 선정 시 섬유 표면 개질과 침적물 발생 경향을 함께 고려해야 합니다. 잉크와 코팅 결합 오염물의 탈착을 개선하면서 탈수를 지원하는 프로그램은 더 강한 약품이나 더 긴 체류시간으로 시스템을 무리하게 운전해야 하는 필요를 줄일 수 있습니다. 목표는 과도한 섬유 손상이 아니라 더 깨끗한 분리입니다.

MOW: 섬유는 더 깨끗하지만 레이저 및 토너 잉크는 제거가 어렵습니다

혼합 사무용 폐지는 대체로 품질이 더 높은 화학펄프 섬유, 낮은 리그닌 함량, 높은 백색도 잠재력을 갖습니다. 그러나 레이저 토너, 사무용 인쇄 토너, 접착제, 라벨, 감압성 소재도 함께 유입됩니다. 토너 입자는 적절히 탈착되고 조정되지 않으면 크고 납작한 상태로 남아 플로테이션으로 제거하기 어려울 수 있습니다.

MOW는 최대 잉크 부하보다는 반점 제어, 잔류 더트 수, 점착물 관리가 더 중요한 경우가 많습니다.

일반적인 MOW의 주요 압박 요인:

• 분쇄와 제거에 저항하는 토너 입자
• 핫멜트 접착제 및 감압성 점착물
• 다양한 사무용지 코팅 및 복사용지 첨가제
• 더트와 반점이 제어될 경우 높은 백색도 잠재력
• 스크리닝, 클리닝, 어프로치 플로우, 포밍 섹션에서의 침적 위험

효소가 도움이 될 수 있는 지점:

MOW 시스템에서 효소의 가치는 대량 백색도 향상만이 아니라 탈착 및 점착성 저감과 연결되는 경우가 많습니다. 프로그램은 플로테이션 전단, 정밀 스크리닝 전단, 또는 점착물 컨디셔닝을 통해 침적을 줄이고 하류 공정의 청정도를 개선할 수 있는 저장 지점에 배치될 수 있습니다.

혼합 재생 원료: 변동성 자체가 가장 큰 오염물입니다

혼합 원료는 탈묵 공정에서 가장 많은 문제 해결 시간이 소요되는 영역입니다. 배합에는 ONP, OMG, 사무용 폐지, 판지, 라벨, 포장재, 코팅 삽입물, 알려지지 않은 인쇄 시스템이 포함될 수 있습니다. 베일 사양이 일정하더라도 계절별 공급 및 공급처 변화로 회분, 점착물, 백색도, 잉크 탈착성이 달라질 수 있습니다.

혼합 원료는 보통 하나의 파라미터가 잘못되어 실패하는 것이 아닙니다. 공정 운전 범위가 좁아지기 때문에 실패합니다.

일반적인 혼합 원료의 주요 압박 요인:

• 베일마다 달라지는 펄퍼 부하
• 변동하는 회분 및 미세분 부하
• 펄핑 및 분산 후 달라지는 잉크 입자 크기
• 라벨, 테이프, 포장 잔류물에서 발생하는 점착물 급증
• 농축, 세척, 초지기 속도에 영향을 주는 탈수 변동
• 입고 원료가 빠르게 변할 때 증가하는 약품 보정 비용

효소가 도움이 될 수 있는 지점:

혼합 원료의 경우 가장 강력한 효소 프로그램은 공정 회복탄력성을 중심으로 설계됩니다. 목표는 운전 범위를 넓히는 것입니다. 즉, 더 안정적인 잉크 탈착, 더 나은 탈수, 낮은 침적 경향, 긴급한 약품 변경에 대한 의존도 감소입니다.

동일한 약품이 원료별로 다르게 거동하는 이유

1. 잉크 탈착은 잉크 제거와 같지 않습니다

펄퍼가 섬유에서 잉크를 탈착하더라도 플로테이션으로 효율적으로 제거할 수 없는 입자를 만들 수 있습니다. 잉크가 너무 미세해지면 플로테이션을 통과해 회색도를 남길 수 있습니다. 반대로 너무 크거나 토너 및 바인더 파편에 붙어 있으면 눈에 보이는 반점으로 나타날 수 있습니다.

원료는 펄핑, 분산, 약품 컨디셔닝 후 입자 크기 분포를 결정합니다.

2. 섬유 표면 화학은 효소 반응을 바꿉니다

기계펄프 섬유, 화학펄프 섬유, 코팅 섬유, 노화된 재생 섬유는 동일한 표면을 드러내지 않습니다. 팽윤, 각질화, 미세분 생성, 코팅 피복, 잔류 첨가제는 모두 효소 프로그램이 원료와 상호작용하는 방식에 영향을 줍니다.

이것이 Pulprift가 처리 조건을 추천하기 전에 원료와 공정 위치를 평가하는 이유입니다.

3. 미세분과 회분은 탈수 경제성을 바꿉니다

공장은 백색도 향상을 볼 수 있지만 탈수가 저하되면 생산 속도를 잃을 수 있습니다. 반대로 어떤 원료는 잘 탈수되지만 잔류 잉크를 보유할 수 있습니다. 미세분, 충전재, 코팅 입자는 농축기 성능, 백수 부하, 세이브올 거동, 지합 형성에 영향을 줍니다.

많은 재활용 공장에서 상업적 목표는 백색도만이 아닙니다. 허용 가능한 수율, 탈수, 다운타임 위험 수준에서의 백색도입니다.

4. 점착물은 배합에 따라 달라집니다

원료에 라벨, 테이프, 핫멜트, 코팅 서적 용지, 포장재, 감압성 접착제가 포함되면 점착물 부하가 급증할 수 있습니다. 이러한 오염물은 변형 가능한 형태로 펄핑과 스크리닝을 통과한 뒤, 열, 전단, 약품 변화 조건에서 나중에 침적될 수 있습니다.

실용적인 점착물 프로그램은 점착성이 어디에서 발생하는지, 침적물이 어디에 형성되는지, 그리고 공정 내 어디에서 컨디셔닝에 충분한 체류시간을 확보할 수 있는지를 살펴봅니다.

탈묵 공장에서 중요한 적용 구간

Pulprift 효소 프로그램은 일반적으로 공장의 실제 공정 맵을 기준으로 검토됩니다. 일반적인 평가 지점은 다음과 같습니다.

• 펄퍼 또는 펄퍼 후 체스트: 초기 잉크 탈착과 섬유 표면 컨디셔닝이 우선일 때 유용합니다.
• 플로테이션 전 컨디셔닝: 더 나은 잉크 탈착과 더 선택적인 플로테이션 반응이 필요할 때 유용합니다.
• 세척 전 또는 농축기 투입부: 탈수, 미세분 처리, 물 제거가 처리량을 제한할 때 유용합니다.
• 블렌드 체스트 또는 머신 체스트: 점착물 제어와 침적 경향이 주요 운전 문제일 때 유용합니다.
• 루프별 시험: 공장이 배합 전에 ONP, OMG, MOW 또는 혼합 스트림을 별도로 운전할 때 유용합니다.

적절한 지점은 온도 프로파일, pH 범위, 체류시간, 원료 배합, 약품 프로그램, 그리고 제약 조건이 어디에서 측정되는지에 따라 달라집니다.

원료별 효소 시험 중 추적해야 할 항목

유용한 공장 시험은 단순한 실험실 반응이 아니라 운전 가치와 연결되어야 합니다. 일반적인 시험 측정 항목은 다음과 같습니다.

• 입고 원료 배합 및 베일 공급처 변화
• 펄퍼 에너지 추이 및 해섬 일관성
• 플로테이션 또는 세척 전후 백색도
• 잔류 잉크, 더트 수, 눈에 보이는 반점
• 플로테이션 리젝트 품질 및 수율 영향
• 농축 및 포밍 지점에서의 탈수 속도
• 점착물 수, 침적물 관찰, 스크린 부하
• 가성소다, 과산화수소, 계면활성제, 분산제, 소포제에 대한 약품 수요
• 다운타임 발생, 세정 빈도, 시트 품질 변화

강력한 결과가 항상 가장 높은 단일 백색도 수치를 의미하는 것은 아닙니다. 반복 가능한 백색도 향상, 수율 보호, 탈수, 약품 절감, 낮은 침적 위험의 균형이 중요합니다.

원료별 실무 가이드

원료 유형	주요 기회	주요 위험	효소 프로그램의 초점
ONP	안정적인 잉크 탈착 및 탈수	제한된 백색도 한계, 미세분 부하	섬유 표면 컨디셔닝 및 플로테이션 지원
OMG	더 높은 백색도 잠재력	코팅, 회분, 바인더 파편	더 깨끗한 오염물 탈착 및 탈수 지원
MOW	고품질 섬유 회수	토너 반점 및 점착물	탈착, 점착성 저감, 침적물 제어
혼합 원료	운전 안정성	변동하는 회분, 잉크, 점착물, 탈수	더 넓은 공정 운전 범위 및 약품 절감

Pulprift의 관점

탈묵 성능이 달라지는 이유는 각 원료가 서로 다른 분리 문제를 가져오기 때문입니다. ONP는 OMG가 아닙니다. MOW는 혼합 가정 회수지와 다릅니다. 이들을 동일한 원료로 취급하는 공장은 대개 과도한 약품, 리젝트 손실 또는 다운타임으로 보정하게 됩니다.

Pulprift는 실질적인 성과에 초점을 맞춰 제지 재활용 공장에 효소 솔루션을 공급합니다. 그 성과에는 더 나은 백색도 반응, 제어된 점착물, 개선된 탈수, 안정적인 수율, 그리고 공정이 허용하는 범위 내에서의 약품 부담 감소가 포함됩니다.

귀사의 공장이 원료 유형별로 일관되지 않은 탈묵 반응을 겪고 있다면, 출발점은 공정 검토입니다. 원료 배합, 현재 약품 체계, 적용 지점, 체류시간 범위, 그리고 개선해야 할 운전 제약 조건을 확인해야 합니다.

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